|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese|
ENCYCLOPEDIA VỀ ĐIỆN TỬ TRUYỀN THANH VÀ KỸ THUẬT ĐIỆN Làm việc với kim loại
Bách khoa toàn thư về điện tử vô tuyến và kỹ thuật điện / Ham Radio Technologies 1.1. lựa chọn kim loại . Khi làm việc với kim loại, tính chất của chúng phải được tính đến. carbon thấp thép được hàn và hàn. Chúng được sử dụng để làm dây, lưới, kết cấu hàn, ốc vít có độ bền trung bình. thép cacbon với hàm lượng carbon 0,5, khi được làm cứng, được sử dụng để sản xuất các bộ phận có độ bền cao chống mài mòn. nhạc cụ thép có thể chịu tất cả các loại xử lý nhiệt. Các loại thép U7 và U8 phù hợp để sản xuất búa, đục, tua vít, dụng cụ mộc, cưa kim loại. Vòi, khuôn, mũi khoan, giũa, dụng cụ cạo, dụng cụ đo lường được làm từ thép U12 và U13. Thép có hàm lượng crom được sử dụng để sản xuất các dụng cụ tiện, kể cả những dụng cụ dùng cho vật liệu cứng. Thép chứa mangan hoặc silic được sử dụng để sản xuất lò xo lạnh, máy giặt lò xo, v.v. Những loại thép này có thể phải chịu tất cả các loại xử lý nhiệt. Đồng - kim loại có điện trở suất thấp. Được sử dụng cho dây quấn, các bộ phận mang dòng điện của công tắc, v.v. Các hợp kim đồng (đồng thau, đồng thau, v.v.) được sử dụng cho nhiều nghề thủ công khác nhau trong thực hành nghiệp dư, chẳng hạn như lõi, các yếu tố trang trí. Đồng và các hợp kim của nó dễ dàng gia công, mạ niken, mạ crôm, mạ bạc và cũng được sơn bằng nhiều màu gốc khác nhau. lớp nhôm A1, A2, AZ có đặc tính dẻo cao, cho phép nó được sử dụng cho các tấm tụ điện, màn hình cho cuộn dây vòng, v.v. Duralumin - một hợp kim nhôm với các thành phần khác nhau giúp tăng cường độ, cho phép chế tạo các bộ phận hoạt động dưới tải từ nó. Nhãn hiệu được dán trên tấm duralumin, các chữ cái cuối cùng biểu thị: tấm cán nóng - chữ A (D1A), ủ - chữ M (D1AM), được làm cứng và già tự nhiên - chữ T (D1AT), v.v. 1.2. Định nghĩa mác thép khá chính xác có thể được tạo ra bởi một chùm tia lửa hình thành trong quá trình xử lý trên một bánh xe bằng đá nhám. Hình dạng và chiều dài của dây tóc tia lửa, màu sắc của tia lửa, hình dạng của tia lửa khác nhau đối với các loại thép khác nhau: thép nhẹ - các dải tia lửa màu vàng rơm liên tục với một số lượng nhỏ các ngôi sao ở cuối các dải; thép carbon (với hàm lượng carbon khoảng 0 5 ) - một chùm tia lửa màu vàng nhạt với các ngôi sao; thép công cụ U7 - U10 - một bó sợi màu vàng nhạt khác nhau với một số lượng lớn các ngôi sao; thép công cụ U12, U13 - một chùm tia lửa dày đặc và ngắn với số lượng sao rất lớn; dấu hoa thị "phân nhánh" hơn; thép công cụ với hàm lượng crom - một chùm tia lửa màu đỏ sẫm dày đặc và một số lượng lớn các ngôi sao màu vàng; dấu hoa thị phân nhánh mạnh mẽ; thép tốc độ cao với hàm lượng crom và vonfram - một loạt các chuỗi tia lửa màu đỏ sẫm không liên tục, ở phần cuối của chúng là những ngôi sao hình giọt nước nhẹ hơn; thép lò xo silicon - một loạt các tia lửa màu vàng đậm với các ngôi sao nhạt hơn ở cuối các sợi chỉ; thép tốc độ cao với hàm lượng coban - một loạt các tia lửa màu vàng đậm không có ngôi sao. 1.3. Xử lý nhiệt kim loại và hợp kim, được sử dụng trong thực hành nghiệp dư, được chia thành ủ, làm cứng và ủ. Ủ một bộ phận thép được sản xuất để giảm độ cứng của nó, điều này cần thiết để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình gia công cơ khí, bao gồm cả nhựa. Ủ rất hữu ích trong trường hợp cần chế tạo một công cụ bằng kim loại của một công cụ đã được làm cứng trước đó. Quá trình ủ hoàn toàn xảy ra khi bộ phận hoặc phôi được nung nóng đến 900C, giữ ở nhiệt độ này để làm nóng bộ phận trong toàn bộ thể tích của nó, sau đó làm nguội từ từ đến nhiệt độ phòng. Nhiệt độ của một phần nóng có thể được xác định bởi sự phát sáng của vật liệu:
Làm cứng mang lại cho phần thép độ cứng và khả năng chống mài mòn cao hơn. Bộ phận được nung nóng đến một nhiệt độ nhất định, được giữ trong một thời gian cần thiết để làm nóng toàn bộ thể tích của vật liệu, sau đó được làm nguội nhanh chóng. Thông thường, các bộ phận của thép kết cấu được nung nóng đến 880 - 900 C, từ dụng cụ đến 750 - 760 C, từ thép không gỉ - lên đến 1050 - 1100 C. Để làm mát, người ta sử dụng dung dịch muối hoặc dầu thông thường. Khi làm mát trong dầu, một màng oxit dày đặc hình thành trên bề mặt thép, đây là lớp phủ chống ăn mòn tốt. Khi làm cứng các bộ phận nhỏ, bạn có thể dễ dàng làm chúng quá nóng. Để tránh điều này, họ sử dụng một phương pháp đã được chứng minh: họ làm nóng một khoảng trống phẳng lớn, trên đó đặt một chi tiết nhỏ. Nhiệt độ của phần cứng được xác định bởi màu sắc của ánh sáng trắng... Điều cần thiết là trong quá trình làm mát bộ phận, nhiệt độ của chất lỏng hầu như không thay đổi, vì vậy khối lượng của chất lỏng phải gấp 30-50 lần khối lượng của phần cứng. Để làm mát chuyên sâu, bộ phận phải được di chuyển theo mọi hướng. Các bộ phận rộng mỏng không được ngâm trong chất lỏng, bằng phẳng, vì điều này sẽ làm cong bộ phận. Kỳ nghỉ các bộ phận được tôi cứng có thể giảm độ giòn của chúng đến giới hạn chấp nhận được, trong khi vẫn duy trì độ cứng mà thép có được do quá trình tôi cứng. Nhiệt độ gia nhiệt của một bộ phận thép cứng trong quá trình ủ có thể được xác định bằng sự thay đổi màu sắc của màng oxit:
Dưới đây là nhiệt độ ủ được khuyến nghị cho một số công cụ và bộ phận (tính bằng độ C): Máy cắt thép carbon.............................................................................................180-200
Trong quá trình đông cứng, các bộ phận duralumin được nung nóng đến 360 - 400C, giữ ở nhiệt độ này một thời gian, sau đó ngâm trong nước ở nhiệt độ phòng và để nguội hoàn toàn. Sau đó, duralumin trở nên mềm và dễ uốn, dễ dàng uốn cong và rèn. Nó có được độ cứng tăng lên sau 3-4 ngày: độ cứng và độ giòn của nó tăng lên rất nhiều đến mức nó không thể chịu được uốn cong dù ở một góc nhỏ. Trong quá trình ủ, bộ phận được làm nóng đến 360C, giữ trong một thời gian và sau đó được làm mát trong không khí. Để rời đi, bộ phận được làm nóng nhẹ và chà xát bằng xà phòng giặt. Sau đó tiếp tục đun cho đến khi lớp xà phòng chuyển sang màu đen, sau đó để nguội trong không khí. (Sự hóa đen xảy ra ở nhiệt độ ủ.) Gần đúng, nhiệt độ gia nhiệt của một phần duralumin có thể được xác định như sau. Ở nhiệt độ 350 - 360C, phần cuối của que diêm, không chứa lưu huỳnh, được thực hiện trên bề mặt nóng của bộ phận, bị cháy thành than và để lại vết sẫm màu. Nhiệt độ có thể được xác định khá chính xác bằng cách sử dụng một miếng lá đồng nhỏ (có kích thước bằng đầu que diêm), được đặt trên bề mặt của bộ phận được làm nóng. Ở nhiệt độ 400C, phía trên giấy bạc xuất hiện ngọn lửa màu xanh lục. Quá trình làm cứng đồng xảy ra khi một bộ phận đã được làm nóng trước được làm nguội từ từ trong không khí.Đối với quá trình ủ, bộ phận đã được làm nóng được làm nguội nhanh trong nước. Trong quá trình ủ, đồng được nung nóng đến nhiệt độ đỏ (600C), trong khi làm nguội - lên đến 400C, xác định nhiệt độ cũng bằng một miếng lá đồng... Để đồng thau trở nên mềm, dễ uốn, rèn và kéo tốt, nó được ủ bằng cách nung nóng đến 500C và làm nguội chậm trong không khí ở nhiệt độ phòng. 1.4. Loại bỏ rỉ sét bề mặt kim loại thường được sản xuất bằng bàn chải thép (bàn chải thẻ) hoặc giấy nhám, nhưng các tác nhân hóa học hiệu quả hơn, chẳng hạn như Auto Rust Converter. Khi sử dụng nó, bề mặt kim loại phải được làm sạch bằng thìa khỏi rỉ sét và đường may, sau đó tẩy dầu mỡ bằng cồn trắng hoặc xăng. Sau đó, sau khi khuấy kỹ, chế phẩm được bôi lên bề mặt bằng bàn chải. Sự tương tác của chế phẩm với rỉ sét được biểu thị bằng sự thay đổi màu sắc của bề mặt - nó trở thành màu tím xanh. Công việc nên được đeo găng tay cao su và kính bảo hộ. Trong trường hợp tiếp xúc với da, rửa sạch ngay với nước. Một biện pháp khắc phục khác là dán Auto Rust Cleaner. Nó được áp dụng cho bề mặt kim loại, trước đó đã được làm sạch gỉ và gỉ dạng tấm và tẩy dầu mỡ, thành một lớp dày 2–3 mm và giữ trong 30 phút. Thao tác này có thể được lặp đi lặp lại nhiều lần cho đến khi kim loại không bị gỉ. Kết quả tốt thu được khi làm sạch bằng chế phẩm được điều chế từ hai dung dịch. Đầu tiên trong số đó: 250 g amoni, 53,5 g xút (xút ăn da), 52 g 200% formalin được hòa tan trong 40 ml nước và thêm 250 ml nước khác. Thứ hai là dung dịch axit clohydric hoặc axit sunfuric 10%. Đối với một lít dung dịch thứ hai, thêm 30 ml dung dịch thứ nhất và chế phẩm đã sẵn sàng. Trước khi nhúng bộ phận vào chế phẩm, nó được tẩy dầu mỡ kỹ lưỡng trong xăng và sấy khô. Trong chế phẩm, phần còn lại trong 10 - 30 phút cho đến khi các oxit được hòa tan hoàn toàn. Sau khi chế biến, bộ phận được rửa bằng nước nóng và lau khô. Rỉ sét cũng có thể được loại bỏ bằng điện hóa. Một miếng kẽm nhỏ được gắn vào phần bị gỉ và ngâm cùng với nó trong nước đã được axit hóa nhẹ bằng axit sunfuric. Khi kẽm tiếp xúc tốt với bộ phận, rỉ sét sẽ biến mất sau vài ngày. Phần đã làm sạch được rửa bằng nước ấm và lau bằng vải. Tốt nhất là làm sạch bề mặt gỉ bằng dầu cá, để lại một lớp mỡ trong 1,5-2 giờ, sau khi tiếp xúc, vết gỉ dễ dàng bị loại bỏ. Cần lưu ý rằng dầu cá, thâm nhập vào toàn bộ độ sâu của rỉ sét, tạo thành một lớp màng bên dưới nó để ngăn chặn sự rỉ sét thêm của bộ phận. Nếu cần phải nhanh chóng loại bỏ rỉ sét, thì trước tiên, bộ phận này được rửa trong vài phút trong dung dịch thiếc clorua bão hòa, sau đó rửa bằng nước ấm và lau khô. Những vết rỉ sét nhỏ có thể được loại bỏ bằng tăm bông nhúng vào dầu hỏa, cũng như tăm bông có cháo làm từ than nghiền trộn với dầu động cơ. Trong trường hợp thứ hai, bộ phận không chỉ được làm sạch mà còn được đánh bóng. Những nơi đã được làm sạch rỉ sét được lau bằng cát nóng mịn hoặc tro gỗ, sơn lại nếu cần. 1.5. tấm kim loại mặc quần áo . Việc chỉnh sửa (làm thẳng) độ gợn sóng của dải hoặc các cạnh của tấm được thực hiện bằng cách đập một cái vồ hoặc búa thép bằng một cái búa lồi được đánh bóng nhẵn (xem thêm đoạn 5.39) - từ giữa đến các cạnh của phần phình. Những cú đánh mạnh hơn được áp dụng ở giữa và lực của cú đánh giảm dần khi nó tiến đến các cạnh. Việc chỉnh sửa các khoảng trống hình lưỡi liềm dài hẹp được thực hiện trên đĩa. Phôi được đặt trên tấm, ấn bằng một tay và đập bằng búa, bắt đầu từ cạnh ngắn hơn (lõm). Khi bắt đầu mặc quần áo, các tác động phải mạnh hơn, sau đó yếu dần khi đến gần mép đối diện. Trước khi bắt đầu chỉnh sửa những chỗ lồi (phình), chúng được phác thảo bằng phấn hoặc bút chì, sau đó phôi được đặt trên tấm có chỗ phồng lên và bắt đầu đánh theo hướng từ mép của chỗ phồng đến tâm của nó. Những cú đánh thường xuyên, nhưng không mạnh. Khi bạn đến gần trung tâm, các cú đánh sẽ yếu hơn. Bạn không thể ngay lập tức đánh vào nơi lồi nhất từ điều này, nó sẽ còn tăng thêm về diện tích. Các dải làm bằng hợp kim nhôm và đồng mềm được làm thẳng tốt nhất thông qua một miếng đệm làm bằng getinak hoặc textolite có độ dày 1,5-3 mm. Trong trường hợp này, thu được bề mặt nhẵn, không bị hư hại ngay cả khi làm việc với búa thép thông thường. Tấm kim loại mỏng (lên đến 0,5 mm) được sửa chữa trên tấm thép bằng cách sử dụng khối kim loại hoặc khối gỗ có các cạnh tròn. 1.6. đánh dấu phôi bao gồm việc chuyển các điểm và đường (dấu) từ bản vẽ hoặc mẫu sang bề mặt của phôi. Để làm được điều này, bạn chỉ cần có: hai thước đo bằng thép dài 150 và 300 mm, một người ghi chép, một quả đấm ở giữa, một chiếc búa nhỏ nặng 100-200 g, một la bàn vẽ thông thường, một băng ghế vuông và một thước cặp có thước đo độ sâu. Người ghi chép là một đoạn dây (150-200 mm) có đường kính 3,5-4.5 mm làm bằng thép U 10 hoặc U 12. Một đầu của nó dài 20-30 mm được làm cứng và mài sắc, đầu còn lại được uốn thành vòng có đường kính 15-25 mm. Để đánh dấu ở những nơi khó tiếp cận, sẽ thuận tiện khi sử dụng máy đánh dấu trong đó đầu nhọn (đang hoạt động) được uốn cong một góc 90 và sau đó được làm cứng. Bộ phận làm việc của người ghi chép càng sắc nét thì độ chính xác có thể đạt được khi đánh dấu càng cao. Tốt hơn là vẽ đường thẳng một lần, tức là chắc chắn, vì lần thứ hai khó đánh hơn. chính xác cùng một nơi. Nếu cần vẽ các đường khác nhau, thì trước tiên nên vẽ các đường ngang, sau đó là các đường thẳng đứng và nghiêng, và chỉ sau đó - các cung, đường tròn và đường tròn. Tình trạng bề mặt của vật liệu được đánh dấu ảnh hưởng đến độ chính xác của công việc đánh dấu. Nó phải được làm sạch bụi bẩn, cặn, rỉ sét. Để các đường kẻ được kẻ vạch rõ ràng, bề mặt của phôi thép và gang được sơn bằng phấn trước khi đánh dấu hoặc phủ dung dịch đồng sunfat (đồng hóa). Khi đánh dấu trên mềm. kim loại và hợp kim, chẳng hạn như duralumin, đồng thau và các loại khác, sử dụng bút chì cứng được mài sắc tốt (2T, 3T). Không thể sử dụng máy quét thép, vì khi đánh dấu, lớp bảo vệ bị phá hủy và tạo điều kiện cho sự ăn mòn. Việc đánh dấu các vật liệu tấm có thể được thực hiện như sau. Các đường đánh dấu được áp dụng trước trên một tờ giấy vẽ đồ thị. Tấm này được dán bằng một vài giọt keo cao su vào phôi, và thông qua nó, với một cú đấm ở giữa, tất cả các tâm của lỗ và các điểm nút của đường viền của bộ phận được đánh dấu. Sau đó, giấy kẻ ô vuông được loại bỏ và việc đánh dấu và xử lý bộ phận cuối cùng được thực hiện. Đánh dấu một lỗ trung tâm ở phần cuối của một phần hình trụ.
Cơm. 1.1. Đánh dấu một lỗ trung tâm ở phần cuối của một phần hình trụ. Một cách đơn giản để đánh dấu một lỗ trung tâm ở phần cuối của một phần hình trụ được minh họa trong hình. 1.1. Một miếng thiếc hình chữ nhật được uốn vuông góc sao cho chiều rộng của phần trên của nó xấp xỉ bằng bán kính của hình trụ (Hình 1.1, a). Góc được ép vào bề mặt bên của bộ phận và bốn đường được vẽ ở cuối ở một góc xấp xỉ 90 °. Tâm của phần cuối nằm trong một khoảng nhỏ được giới hạn bởi các đường kẻ và có thể đánh dấu khá chính xác bằng đột tâm bằng đột tâm (Hình 1.1, b). Trước khi khoan các lỗ dọc theo đường viền (nếu cần lấy lỗ có đường kính lớn hoặc hình cong), cần đánh dấu tâm của các lỗ "đường viền" bằng cách đục lỗ. Thao tác tốn thời gian này sẽ được đơn giản hóa rất nhiều nếu bạn sử dụng một thiết bị đơn giản: quả đấm trung tâm được trang bị một chân nhọn có thể thu vào. Sau khi thiết lập khoảng cách từ tâm đến tâm cần thiết với sự trợ giúp của nó, họ bắt đầu đấm, kết hợp đầu chân với tâm đã đánh dấu trước đó. 1.7. uốn phôi nó được tạo ra bằng cách uốn nó xung quanh một trục gá nào đó, hình dạng mà nó có, cũng như uốn cong hoặc trên một tấm theo góc mong muốn. Việc uốn các phôi dày được thực hiện bằng các nhát búa, tốt nhất là búa gỗ không để lại dấu vết trên kim loại. Trong quá trình uốn, cái gọi là lớp trung tính vẫn không thay đổi về chiều dài, lớp này đối với các phôi đối xứng trong mặt cắt ngang đi qua tâm đối xứng và đối với các phôi không đối xứng đi qua tâm trọng lực của mặt cắt. Lớp trong chịu nén, lớp ngoài chịu lực. Nếu bán kính uốn rất nhỏ, thì các vết nứt có thể hình thành trong kim loại. Để tránh điều này, bạn không nên uốn cong đến bán kính nhỏ hơn hai lần độ dày của phôi. Tấm kim loại sau khi cán có cấu trúc dạng sợi. Để tránh các vết nứt, nó phải được uốn ngang qua các sợi hoặc sao cho đường uốn tạo một góc lớn hơn 45° so với hướng cán. Để tránh đứt gãy khi uốn tấm duralumin, vật liệu được ủ dọc theo đường uốn (mục 1.3). 1.8. uốn ống, đường kính đặc biệt lớn (30-40 mm), có thể sản xuất bằng lò xo.
Lò xo có thể được làm bằng dây thép trên một trục gá đặc biệt được kẹp vào mâm cặp khoan, do đó, được cố định trong một cái kẹp. Trục gá là một thanh thép có đường kính thích hợp với ren, đai ốc và rãnh dọc ở một đầu (vẫn tự do khi thanh được gắn vào máy khoan). Phần cuối của dây lò xo được đưa vào rãnh và được kẹp bằng đai ốc, sau đó, bằng cách xoay mâm cặp khoan, lò xo được quấn. Để tạo độ căng cần thiết, dây được luồn vào giữa hai tấm ván gỗ được nén chặt. Sau khi quấn xong, tháo đai ốc và tháo lò xo ra khỏi trục gá. Có thể sử dụng cùng một trục gá để quấn lò xo có đường kính lớn hơn, nếu lần đầu tiên bạn quấn lá kim loại hoặc giấy dày xung quanh nó thành nhiều lớp. Có thể thu được một đường ống uốn cong gọn gàng theo những cách khác. 1. Ở một đầu, ống được đóng lại bằng nút kim loại và chất hàn chì hoặc chì thiếc nóng chảy được đổ vào đầu kia. (Để tránh bị bỏng, trước tiên đường ống phải được làm khô kỹ.) Sau khi uốn, chì (hàn) được nấu chảy bằng cách nung nóng đường ống bằng đèn hàn.
1.9. Khoan lỗ . Với một số lượng lớn các lỗ có đường kính khác nhau, trước tiên nên khoan tất cả chúng bằng máy khoan có đường kính bằng đường kính của lỗ nhỏ nhất, sau đó mới khoan các lỗ còn lại theo kích thước mong muốn. Để tránh lỗi, các lỗ giống hệt nhau được đánh dấu. Cần lưu ý rằng các lỗ có đường kính chỉ bằng 1,2-1,5 lần đường kính của lỗ nhỏ nhất được khoan ngay bằng mũi khoan có kích thước yêu cầu. Các lỗ chìm được thực hiện để mang lại vẻ ngoài hoàn thiện cho chúng. Mũi khoan được thực hiện ở độ sâu nông (0,2-0,3 mm) ở cả hai bên bằng một dụng cụ đặc biệt (máy đục lỗ) hoặc máy khoan, đường kính của nó xấp xỉ gấp đôi đường kính của lỗ. Mũi khoan được mài ở góc 90 °. Khi khoan lỗ trên thép, nhôm và hợp kim của nó, phải sử dụng chất làm mát: đối với thép nhẹ, vaseline kỹ thuật; đối với hợp kim nhôm cứng (loại D16T) - xà phòng giặt hoặc vệ sinh; cho nhôm, thủy tinh hữu cơ, getinaks - nước xà phòng. 1.10. Klepka được sử dụng để kết nối vĩnh viễn các bộ phận. Đinh tán thường được làm từ thép, đồng, đồng thau, nhôm và các kim loại và hợp kim khác có thể rèn được. Chiều dài của thanh đinh tán được lấy dựa trên tổng độ dày của các bộ phận được tán đinh và phần nhô ra của thanh cần thiết để tạo thành đầu đóng. Để tạo thành một đầu phẳng (bí mật), đầu nhô ra phải bằng một nửa đường kính của thanh và đầu hình bán nguyệt, một đường kính rưỡi. Đường kính của thanh đinh tán được chọn tùy thuộc vào độ dày của tấm hoặc bộ phận được tán: d=2S, trong đó 5 là độ dày nhỏ nhất của bộ phận (tấm) được tán. Đường kính của các lỗ cho đinh tán được làm lớn hơn 0,1-0,2 mm so với đường kính của thanh đinh tán và đầu nhô ra của thanh hơi hình nón. Điều này làm cho việc chèn đinh tán vào các lỗ dễ dàng hơn.
Cơm. 1.2. Tạo nếp gấp (a) và tạo hình đầu đinh tán (b) bằng dụng cụ cố định Với sự trợ giúp của một thanh kéo dài (một thanh thép có lỗ lõm ở cuối, đường kính và độ sâu của lỗ lớn hơn một chút so với phần nhô ra của đinh tán), dùng búa đập vào nó, các bộ phận của đinh tán được nén chặt. Sau đó, thanh đinh tán được tán đinh, cố gắng giữ số lượng cú đánh ở mức tối thiểu. Để làm được điều này, đầu tiên, thanh bị đảo lộn bằng những cú đánh mạnh, sau đó đầu được tạo thành bằng những cú đánh nhẹ của búa, và cuối cùng nó được tạo thành bằng cách uốn (thanh có kính lúp ở cuối hình dạng của đầu đinh tán). Nếu bạn ngay lập tức cài đặt một nếp gấp trên đầu nhô ra của đinh tán và va vào nó, đồng thời tán đinh và định hình phần đầu, thì phần đầu có thể bị dịch chuyển so với trục của đinh tán, điều này là không mong muốn. Bạn có thể tự làm đinh tán từ dây đồng hoặc dây nhôm bằng một thiết bị đơn giản như trong Hình 1.2. Nó là một tấm thép có lỗ, đường kính của nó bằng đường kính của dây. Độ dày của tấm phải bằng chiều dài của đinh tán. Đối với đinh tán có đầu hình bán nguyệt, chiều dài của phôi phải lớn hơn 1,3-1,5 đường kính so với chiều dài của đinh tán. Tấm 4 được đặt trên tấm thép 5, phôi 3 được đưa vào lỗ trên tấm và phần nhô ra của phôi được tán bằng những nhát búa nhẹ, cố gắng tạo cho nó một hình dạng gần giống hình bán cầu. Việc đúc cuối cùng của đầu đinh tán được thực hiện bằng cách sử dụng uốn 1. Đinh tán đã hoàn thành được loại bỏ khỏi tấm từ mặt sau bằng một thanh thép, đường kính của nó nhỏ hơn 0,1-0,2 mm so với đường kính của lỗ. Phần uốn được làm từ thanh thép hoặc đồng thau có đường kính phù hợp. Một hốc được tạo ra ở cuối thanh bằng một mũi khoan, đường kính của nó xấp xỉ gấp đôi đường kính của đinh tán. Sau đó, một quả bóng thép 2 của cùng một mũi khoan có đáy bằng mét được đặt trên tấm thép, một nếp gấp được đặt trên đó (một phần lõm của quả bóng) và phần lõm được tạo thành hình bán cầu bằng các nhát búa vào đầu tự do của phần uốn. Nếu cần phải tạo đinh tán có đầu chìm, thì lỗ trên tấm được khoét ở một bên bằng mũi khoan được mài sắc ở góc 90 °. Trong trường hợp này, chiều dài của phôi dây phải lớn hơn chiều dài của đinh tán 0,6-0,8 đường kính. 1.11. Chủ đề trong lỗ cắt bằng vòi. Đối với mỗi kích thước chủ đề tiêu chuẩn bao gồm. theo quy định, bao gồm hai vòi: vòi thứ nhất được đánh dấu bằng rủi ro một vòng, vòi thứ hai bằng chữ E. Đầu tiên, sợi được cắt bằng vòi thứ nhất, sau đó là vòi thứ 4. Để loại bỏ chip, vòi sau mỗi lượt quay theo chiều kim đồng hồ được quay nửa vòng theo hướng ngược lại. Trong quá trình hoạt động, các vòi được cố định trong các giá đỡ đặc biệt (núm). Thuận tiện Đối với các luồng nhỏ hơn MXNUMX, hãy sử dụng tay cầm ("mỏ") từ công tắc cho mục đích này. Để cải thiện chất lượng của ren, nên sử dụng cùng loại chất lỏng cắt như để khoan. Đường kính của lỗ ren được xác định gần đúng bằng cách nhân kích thước ren với 0,8 (ví dụ: đối với ren M2, mũi khoan phải có đường kính 1,6 mm, đối với MZ-2,4 mm, đối với M4-3,2 mm, v.v.). Đối với độ tin cậy của kết nối ren, kích thước ren được chọn sao cho có ít nhất ba luồng ren đầy đủ trong lỗ ren. Vì vậy, với độ dày vật liệu là 2 mm, cần phải cắt các sợi M2 và M0,4, trong đó khoảng cách lần lượt là 0,5 và 4 mm. Không nên sử dụng luồng M0,7 vì bước của nó là XNUMX mm. Khi luồn trong các lỗ mù, để không làm gãy vòi, cứ sau hai hoặc ba lượt hoàn chỉnh, nên tháo vít và loại bỏ phoi. Trong trường hợp này, sẽ rất hữu ích khi kiểm soát độ sâu của lỗ và vị trí của vòi để tránh bị gãy. 1.12. Chủ đề bên ngoài trên các thanh, nó được cắt thành các khuôn cố định trong các giá đỡ khuôn. Để có được ren sạch, đường kính thanh phải nhỏ hơn một chút so với kích thước ren. Trước khi cắt, phần đã xử lý của thanh được bôi trơn bằng dầu máy hoặc mỡ bôi trơn kỹ thuật. Để làm đứt phoi, sau mỗi vòng quay theo chiều kim đồng hồ, khuôn được quay nửa vòng theo hướng ngược lại. 1.13. Làm sạch bề mặt bị ô nhiễm các chi tiết từ hợp kim nhôm được chế tạo bằng phương pháp ăn mòn. Để làm điều này, bộ phận được xử lý trong 1-2 phút trong dung dịch natri hydroxit 5%, rửa sạch trong nước, nhúng vào axit nitric và rửa lại. Sau đó, kim loại thu được màu bạc tinh khiết. Sự xuất hiện của các bộ phận duralumin sẽ được cải thiện đáng kể nếu bề mặt của chúng được bôi trơn bằng dung dịch borax dạng nước (1 g borax trên 100 ml nước đun sôi) có thêm một vài giọt amoniac. Sau 30 phút, các bộ phận được lau bằng giẻ vải sạch. Bề mặt của các bộ phận bằng đồng, đồng thau và đồng thau được làm sạch bằng hỗn hợp gồm bột talc và mùn cưa trộn với giấm ăn với các phần bằng nhau cho đến khi thu được khối bột nhão. Kết quả tốt thu được khi sử dụng hỗn hợp gồm muối ăn và phấn trộn với váng sữa theo tỷ lệ bằng nhau. 1.14. phốt phát các bộ phận bằng thép giúp hình thành một lớp màng bảo vệ trên bề mặt kim loại với đặc tính chống ăn mòn cao. Phần thép đã được làm sạch, đánh bóng, tẩy dầu mỡ (ví dụ bằng xăng) và ngâm (trong 1 phút trong dung dịch axit sunfuric 5%) được ngâm trong dung dịch nóng (35 g / l) muối majef-photphat của mangan và sắt. Nhiệt độ của dung dịch phải là 97-99 ° C. Trong trường hợp này, một quá trình hóa học dữ dội được quan sát thấy với sự giải phóng một lượng lớn hydro. Sau một tiếng rưỡi, quá trình phát triển hydro dừng lại, bộ phận này được giữ trong dung dịch thêm 10-15 phút nữa, sau đó nó được rửa kỹ bằng nước nóng, sấy khô và bôi trơn bằng dầu (Vaseline). 1.15. Oxy hóa thép (sắt) là một loại sơn phủ chống ăn mòn và trang trí. Trong số các phương pháp như phốt phát, mạ niken hóa học, oxy hóa, phương pháp thứ hai là đơn giản nhất, không tốn nhiều công sức và không cần chi phí đặc biệt. Bộ phận đã được làm sạch, đánh bóng được tách đầu (nhúng vào dung dịch axit sunfuric 1% trong 5 phút), sau đó rửa sạch trong nước ở nhiệt độ phòng và được làm thụ động bằng cách đun sôi trong nước xà phòng khoảng 5 phút (50 g xà phòng giặt được hòa tan trong một lít nước). Sau đó, một dung dịch xút (50 g / l) được chuẩn bị trong các món ăn tráng men, làm nóng đến 140 ° C và bộ phận được ngâm trong đó trong 1,5 giờ, kết quả là một lớp màng đen sáng bóng hình thành trên bề mặt kim loại. Nếu bạn cần một lớp màng đen mờ, thì hãy hòa tan 50 g natri nitrat và 1500 g xút ăn da trong một lít nước, đun nóng dung dịch đến 150 ° C và ngâm bộ phận đó trong 10 phút. 1.16. làm xanh da trời mang lại vẻ ngoài đẹp mắt cho các bộ phận bằng thép. Trong trường hợp này, bộ phận được phủ một lớp màng oxit giúp ngăn ngừa sự ăn mòn kim loại và có tông màu dễ chịu - từ xanh lam sang đen. Trước khi làm xanh, bộ phận này được mài và đánh bóng cẩn thận, sau đó nó được tẩy dầu mỡ bằng cách lau bằng tăm bông nhúng xăng. Để tẩy dầu mỡ, bạn có thể sử dụng dung dịch nước giặt. Sau đó, bộ phận được làm nóng đến nhiệt độ 250-300 ° C và lau bằng tăm bông tẩm dầu gai dầu. Để tăng khả năng chống ăn mòn, bộ phận đã làm mát được lau bằng xăng dầu kỹ thuật, sau đó lau khô. Có một cách khác để tạo màu xanh lam; phần không có chất béo được ngâm trong natri nitrat nóng chảy (310-350 ° C). Trong vòng 3-5 phút, một lớp màng mỏng nhưng rất bền có màu hơi xanh đẹp mắt sẽ hình thành trên bề mặt của phần được ngâm. 1.17. Anodizing nhôm và hợp kim nhôm. Quá trình này đảm bảo hình thành một lớp màng bảo vệ ổn định có thể được nhuộm bằng bất kỳ màu nào. Khi anot hóa bằng dòng điện một chiều, bộ phận đầu tiên được đánh bóng để hoàn thiện như gương (không được có vết trầy xước hoặc vết lõm), tẩy dầu mỡ bằng axeton và sau đó trong 3-5 phút bằng dung dịch xút (50 g / l). Nhiệt độ của dung dịch nên vào khoảng 50°C. Sau khi tẩy dầu mỡ, nên tiến hành đánh bóng hóa học. Để làm điều này, bộ phận phải được đặt trong 5-10 phút trong chế phẩm gồm 75 phần thể tích axit ortho-photphoric và 25 axit sunfuric. Nhiệt độ của chế phẩm phải là 90-100 ° C. Sau khi đánh bóng, bộ phận được rửa sạch và hạ xuống bể chứa đầy dung dịch axit sunfuric 20% (nhiệt độ chất điện phân không quá 20°C). Phòng tắm có thể bằng thủy tinh, gốm sứ hoặc đồ tráng men. Móc treo bộ phận phải bằng nhôm. Cực dương là một chi tiết. Cực âm là một tấm chì. Các điểm tiếp xúc của dây dẫn (nhôm) với cực dương và cực âm phải rất chắc chắn, tốt nhất nên thực hiện bằng cách tán đinh hoặc hàn. Điện áp trên các điện cực được duy trì ở mức 10-15 V. Mật độ dòng điện cực dương đối với các bộ phận bằng nhôm là 0,15-0,20, đối với các bộ phận bằng duralumin là 2-3 A / dm. Mật độ dòng điện cần thiết có thể được cung cấp bằng cách thay đổi điện áp trong giới hạn quy định và thay đổi khoảng cách giữa các điện cực. Thời gian anot hóa 25-50 phút. Chất lượng của anodizing được kiểm tra như sau. Dùng bút chì hóa học vẽ một đường dọc theo bề mặt được anot hóa của bộ phận (ở nơi không dễ thấy). Nếu dấu gạch ngang không bị rửa sạch dưới vòi nước chảy, thì quá trình anot hóa đã được thực hiện tốt. Sau khi kiểm tra, bộ phận được rửa sạch và ngâm trong dung dịch thuốc nhuộm anilin trong 10-15 phút. Nhiệt độ của dung dịch là 50-60 ° C. Nếu phần này được nhúng trong dung dịch 10% kali dicromat (cromic) trong 10-12 phút ở 90 ° C, thì nó sẽ chuyển sang màu vàng. Quá trình cuối cùng là bịt kín (đóng) các lỗ màng. Các lỗ chân lông được nén lại sau khi đun sôi bộ phận trong nước trong 15-20 phút. Sau khi sấy khô, bộ phận có thể được phủ một lớp sơn bóng không màu hoặc keo BF-2, BF-4. Khi anot hóa với dòng điện xoay chiều, tất cả các thao tác chuẩn bị và cuối cùng tương tự như mô tả ở trên. Điểm đặc biệt là hai phần được anot hóa cùng một lúc (nếu có một phần thì một tấm nhôm hoặc phôi được sử dụng làm điện cực thứ hai). Với điện áp xoay chiều 10-12 V, mật độ dòng điện tương tự đạt được như trong quá trình anot hóa với dòng điện một chiều. Thời gian anot hóa 25-30 phút. 1.18. Oxy hóa nhôm và hợp kim nhôm bảo vệ các chi tiết khỏi bị ăn mòn.
Đối với quá trình oxy hóa, một dung dịch được chuẩn bị chứa 50 g tro soda, 15 g natri cromat và 1 g natri silicat trên một lít nước cất (trong trường hợp đặc biệt là đun sôi). Trong dung dịch được làm nóng đến 80 ° C, phần được hạ xuống trong 10 phút. Sau đó, nó được rửa kỹ trong nước chảy. Có thể đề xuất một phương pháp khác để oxy hóa nhôm. Phần được chải (họ làm sạch bề mặt bằng bàn chải thẻ), tạo các nét nhỏ theo các hướng khác nhau, tạo ra một mẫu nhất định. Chip và bụi bẩn được loại bỏ bằng giẻ sạch. Sau đó, bề mặt của bộ phận được phủ một lớp dung dịch natri hydroxit 10% (nhiệt độ dung dịch 90-100 ° C). Sau khi dung dịch khô, một lớp màng đẹp với ánh ngọc trai hình thành trên bề mặt của bộ phận. Từ trên cao, bộ phim được phủ một lớp sơn bóng không màu. Bộ phim sẽ trở nên đẹp hơn nếu bộ phận được làm nóng đến 80-90 ° C trước khi áp dụng dung dịch xút. 1.19. Sơn các bộ phận bị oxy hóa làm bằng nhôm và hợp kim nhôm trong các màu khác nhau được tạo ra bằng cách xử lý hóa học tuần tự trong hai dung dịch muối kim loại 1% (Bảng 1.1). Để nhuộm đen, phần bị oxy hóa được xử lý luân phiên trong các dung dịch có thành phần sau: Dung dịch thứ nhất - 1 g / l sắt amoni oxalat (nhiệt độ dung dịch 50 ° C, phơi nhiễm 60 phần 1-0,5 phút); Dung dịch thứ 1 - 2 g / l coban axetat (50 ° C, 50-1 phút); Dung dịch thứ 3 - 3 g / l kali permanganat (50 ° C, 80-3 phút). chế biến trong từng dung dịch tiếp theo, phần được rửa sạch trong nước. Một bộ phận có thể có màu xanh lục vàng nếu nó được xử lý trong 2-4 phút trong dung dịch được đun nóng đến 100 ° C với thành phần sau: 15 g kali dicromat và 4 g tro soda trên 1 lít nước. Bảng 1.1. Giải pháp sơn hóa chất cho các bộ phận bằng nhôm và hợp kim nhôm
1.20. Mạ niken hóa học các bộ phận làm bằng thép, đồng và hợp kim đồng có thể được thực hiện theo một trong các cách sau. Bề mặt của bộ phận được mài, đánh bóng và sau đó tẩy dầu mỡ. Để tẩy dầu mỡ cho các bộ phận bằng thép, người ta sử dụng dung dịch nước có thành phần sau: xút hoặc kali ăn da - 20-30, tro soda-25-50, thủy tinh lỏng (keo silicat) -5-10 g / l. Dung dịch nước để tẩy đồng và hợp kim đồng: trisodium phosphate - 100, thủy tinh lỏng - 10-20 g / l. Tẩy dầu mỡ trong dung dịch ở nhiệt độ phòng kéo dài 40-60 phút. Khi dung dịch được làm nóng đến 75-85 C, quá trình này được tăng tốc đáng kể. Phần đã tẩy dầu mỡ được rửa kỹ dưới vòi nước chảy và ngâm trong dung dịch axit clohydric 5% trong 0,5-1 phút để tách đầu. Nhiệt độ của dung dịch không được vượt quá 20°C. Sau đó, bộ phận được rửa kỹ và chuyển ngay sang dung dịch mạ niken (trong không khí, bộ phận nhanh chóng được phủ một lớp màng oxit). Dung dịch mạ niken được chuẩn bị như sau. Trong một lít nước đun nóng đến 60 ° C, hòa tan 30 g niken clorua và 10 g natri axetat. Nhiệt độ của dung dịch được đưa đến 80 ° C, 15 g natri hyposulfite được thêm vào và phần này được ngâm trong dung dịch. Dung dịch với chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ 90-95°C, nhiệt độ này được duy trì cho đến khi kết thúc quá trình mạ niken. Ở nhiệt độ dưới 90 °C, quá trình mạ niken diễn ra chậm và khi nung nóng trên 95 °C, dung dịch sẽ bị hư hỏng. Thể tích của dung dịch tính bằng lít phải bằng một phần ba diện tích của phần tính bằng centimet vuông. Tốc độ tăng trưởng của màng xấp xỉ 10 µm/h. Một phương pháp khác cho phép mạ niken các bộ phận bằng đồng, đồng thau và đồng thau, mang lại một lớp màng sáng bóng dày đặc với đặc tính chống ăn mòn tốt. Phương pháp này không yêu cầu thiết bị phức tạp và chi phí đặc biệt cho vật liệu. Bộ phận được làm sạch và đánh bóng. Tẩy dầu mỡ trong dung dịch, công thức được đưa ra ở trên. Không nhất thiết phải chặt đầu. Dung dịch kẽm clorua 10% ("axit hàn") được đổ vào đĩa tráng men và niken sunfat được thêm vào cho đến khi dung dịch có màu xanh đậm. Dung dịch thu được được đun nóng đến sôi và phần được hạ xuống trong đó. Phần này phải ở trong dung dịch sôi trong 1-2 giờ, sau đó cô chuyển sang phấn nước (10-15 g phấn cho mỗi cốc nước) và lau nhẹ bằng giẻ. Tiếp theo, bộ phận được rửa sạch và lau khô bằng giẻ. Để sử dụng nhiều lần, dung dịch có thể được bảo quản trong 6 tháng. trong hộp kín. Mạ niken hóa học nhôm gần giống như mạ niken hóa học thép, ngoại trừ việc tẩy được thực hiện bằng cách ngâm bộ phận trong 2-3 phút trong dung dịch axit nitric 50%. 1.21. Màu của thép (sắt). Để lớp sơn được bền, kim loại được làm sạch và sơn lót cẩn thận, mỗi loại sơn phải tương ứng với một loại đất nhất định. Khi làm sạch, các bộ phận được ngâm trong dầu hỏa trong một thời gian dài, sau đó rỉ sét được loại bỏ khỏi chúng và tẩy dầu mỡ. Rỉ sét có thể được loại bỏ theo những cách khác (mục 1.4). Một tính năng của đất là tăng độ bám dính (khả năng bám dính vào bề mặt của bộ phận). Điều này đảm bảo độ bền của toàn bộ lớp phủ (sơn lót cộng với sơn). Sơn lót được đặt trên bề mặt của bộ phận với một lớp dày không quá 0,2 mm và sau khi khô, nó được làm sạch bằng vải nhám cho đến khi nó được làm phẳng hoàn toàn. Tinh chất giấm có thể được sử dụng như một loại sơn lót, được sử dụng để lau một bộ phận đã được làm sạch và tẩy dầu mỡ. Hầu hết các loại sơn, vecni và men đều phù hợp với một loại "sơn lót" như vậy. Vẽ các chi tiết bằng cọ mềm trong ít nhất hai lớp. Hơn nữa, mỗi lớp tiếp theo được áp dụng theo hướng vuông góc với lớp trước. Thật tiện lợi khi sơn bằng máy phun, thực hiện các biện pháp phòng ngừa để bảo vệ lớp sơn mới khỏi bị tắc. Trong trường hợp này, có thể sử dụng men nitroenamel, men melamine-alkyd và alkyd tổng hợp. Men nitro khô nhanh ngay cả ở nhiệt độ phòng, nhưng rất nhạy cảm với độ ẩm: khi độ ẩm tương đối của không khí trên 70%, màng sơn có thể bị đốm trắng khi khô. Sau khi sấy khô, một lớp hoàn thiện bán bóng được hình thành, độ bóng có thể được tăng lên đến mức mong muốn bằng cách mài và đánh bóng. Quá trình đánh bóng và mài kéo dài và tốn nhiều công sức. Độ bám dính của nitroenamels với kim loại thấp nên cần sơn lót trước khi sơn. Nitroenamels là "có thể đảo ngược". Điều này có nghĩa là không thể áp dụng lớp men nitro thứ hai bằng bàn chải mà không có nguy cơ hòa tan lớp đã áp dụng trước đó. Men melamine alkyd tổng hợp tạo thành một lớp màng bóng bền. Ở nhiệt độ 100-130 ° C (tùy thuộc vào loại men), mới được áp dụng (màng khô sau 30 phút. Men không thể được làm nóng trên 130 ° C. Thật không may, ở nhiệt độ phòng, men như vậy không khô chút nào. Không thể mài men khô. Đánh bóng bằng hợp chất có chứa sáp. Độ bám dính với kim loại tốt nên có thể sơn mà không cần sơn lót. Men kiềm có bản chất gần với sơn dầu. Chúng có độ bền tương tự như men melamine alkyd tổng hợp và cũng phản ứng với mài và đánh bóng. Không giống như men tổng hợp, chúng khô ở nhiệt độ phòng trong 2 ngày (nếu nhiệt độ tăng, thời gian này có thể giảm đáng kể). Một số men có sẵn trong bao bì bình xịt. Bi thép được đặt trong xi lanh có tráng men. Mục đích của chúng là giúp trộn đều men và dung môi chứa trong bong bóng. Do đó, trước khi sử dụng, cần lắc bóng bay cho đến khi nghe thấy tiếng bóng đập vào thành bóng. Hơn nữa, sau đó nên tiếp tục lắc trong hai đến ba phút nữa và chỉ sau đó mới tiến hành nhuộm màu. Để đề phòng, vòi phun được hướng từ đâu đó sang một bên, và chỉ sau đó, đảm bảo rằng men được cung cấp đều, lên bề mặt cần sơn. Таблица 1.2. Thành phần (%) của chất tẩy rửa và bột nhão để loại bỏ men răng và vecni dựa trên nhựa nitrocellulose, glyphthalic và nitrolithic
Trong toàn bộ quá trình nhuộm, bạn cần thực hiện các chuyển động đồng đều liên tục bằng tay cầm bóng bay, giữ bóng ở khoảng cách 25-30 cm so với bề mặt. Các tia sơn phải vuông góc với bề mặt. Trong thời gian nghỉ làm việc, cần phải xả van xi lanh, nếu không lớp men trong van sẽ khô và sẽ bị tắc. Để làm điều này, bạn cần lật ngược quả bóng bay và nhấn nút bắt đầu: ngay khi tia nước phun ra từ vòi trở nên không màu (sơn ngừng chảy), nên ngừng thổi. 1.22. Loại bỏ lớp sơn cũ từ các sản phẩm kim loại được thực hiện bằng cách sử dụng nước rửa và bột nhão rửa (Bảng 1.2). Nước rửa hoặc bột nhão được áp dụng cho lớp phủ cần loại bỏ. Sau một thời gian, lớp phủ mềm ra và có thể dễ dàng loại bỏ. Sự hiện diện của parafin (sáp) làm cho chế phẩm đặc hơn hoặc thậm chí nhão. Sẽ thuận tiện hơn khi làm việc với chế phẩm dạng sệt hơn là với chất tẩy rửa phải được thoa lên bề mặt cần xử lý nhiều lần. Bạn có biết không? 1.23 Nếu bạn dùng mũi khoan khoan tay một lỗ cho đầu vít chìm trong tấm kim loại nhớt (đồng, nhôm, duralumin mềm) có độ dày nhỏ hơn một phần ba đường kính của mũi khoan, đồng thời cố định bộ phận bằng kẹp trên bảng mạch PCB hoặc tấm gỗ cứng, thì phần lõm hình nón sẽ trở nên chính xác hơn. 1.24 Bạn có thể làm loe một ống kim loại bằng máy khoan thông thường, xoay nó theo hướng ngược lại (so với hướng quay làm việc). Trong trường hợp này, đường kính của mũi khoan phải lớn hơn 1,5-2 lần so với đường kính của ống. 1.25 Thay vì đinh tán, bạn có thể sử dụng kim loại lỏng hoặc hợp kim tăng thể tích trong quá trình kết tinh (gallium, gecmani, thiếc, bismuth và hợp kim của chúng). 1.26 Để sợi chỉ được cắt bằng vòi trong lỗ mù được sạch sẽ, trước tiên lỗ phải được lấp đầy bằng parafin nóng chảy. 1.27 Khi cắt ren bằng kim loại mềm, chẳng hạn như nhôm, tốt hơn hết bạn nên hạn chế ở lần chạm đầu tiên (1.11). Trong một lỗ như vậy, vít được giữ chắc chắn hơn. 1.28 Có thể dễ dàng phục hồi một sợi chỉ bị đứt sau khi cắt vít hoặc đinh tán nếu bạn vặn khuôn hoặc đai ốc vào chúng lần đầu tiên. Sau khi cắt bỏ hoặc cắt bỏ phần thừa bằng máy cắt dây, phần cuối của ren được cưa ra bằng giũa, sau đó vặn khuôn (đai ốc) - ren được phục hồi. 1.29 Bạn có thể rửa bát đĩa từ dầu hỏa bằng sữa vôi: đổ một ít vôi tôi vào bình cần làm sạch và lắc thường xuyên, đổ đầy nước lên trên. Sau một vài giờ, nội dung được đổ ra ngoài, bình được rửa sạch bằng nước và quy trình được lặp lại. Việc làm sạch sẽ nhanh hơn nếu cát thô được thêm vào bát đĩa. 1.30 Sau khi làm việc với dầu hỏa, dung môi, sơn, tay có mùi đặc trưng và cách tốt nhất để khử mùi này là rửa tay bằng nước mù tạt hoặc bột mù tạt. 1.31 Sẽ thuận tiện hơn khi khoan các vòng đệm và ống lót nhỏ bằng cách kẹp nhẹ chúng trong mâm cặp máy khoan; trong trường hợp này, mũi khoan được kẹp trong một cái kẹp Trong ống có thành mỏng, việc khoan lỗ sẽ dễ dàng hơn nếu đầu tiên đặt một thanh gỗ vào bên trong ống. 1.32 Trong rãnh của giũa, các hạt kim loại đã xử lý sẽ không bị kẹt nếu giũa được cọ xát lần đầu bằng phấn hoặc than. 1.33 Rỉ sét dễ dàng được loại bỏ một cách cơ học sau khi xử lý bề mặt của bộ phận bằng dung dịch parafin bão hòa. Trong một bình chứa dầu hỏa, phoi parafin được hòa tan cho đến khi bão hòa. Giải pháp đã sẵn sàng trong một tuần. Phần này được bôi trơn bằng dung dịch và để lại trong vài ngày. 1.34 Trước khi hàn các sản phẩm kim loại màu, các bộ phận bị rỉ sét nặng nên được ngâm trong 12 giờ trong dung dịch bão hòa kẽm và axit clohydric (kẽm clorua), pha loãng một nửa bằng nước cất. 1.35 Các bộ phận làm bằng kim loại cứng được xử lý tốt nhất với các tệp có đường cắt ngang, kim loại mềm - với một rãnh đơn giản (đơn). 1.36 Khung làm bằng nhôm hoặc hợp kim của nó có thể được hoàn thiện hơi mờ bằng cách xử lý chúng trong dung dịch natri hydroxit 5% trong 5 phút. Trước đó, khung xe được làm sạch cẩn thận bằng giấy nhám mịn và rửa bằng nước xà phòng. 1.37 Bạn có thể làm mới khung nhôm, bảng điều khiển và màn hình bằng cách rửa chúng bằng bàn chải lông cứng trong dung dịch nước ấm có xà phòng giặt. 1.38 Bạn có thể cho đen các bộ phận bằng sắt hoặc thép bằng hỗn hợp gồm 10 phần nhựa thông và 1 phần lưu huỳnh (lưu huỳnh nghiền mịn). Các thành phần được trộn trong một đĩa thủy tinh và đun sôi trong nồi cách thủy. Phần được nhúng vào hỗn hợp trong 5-10 phút. Màu xanh lam của một bộ phận thép hoặc sắt có thể được tạo ra bằng cách sử dụng hỗn hợp gồm 4 phần đồng sunfat, 6 phần axit nitric, 12 phần rượu etylic và 100 phần nước. Hỗn hợp được chuẩn bị trong dụng cụ thủy tinh, không đun nóng. Phần này được giữ trong hỗn hợp cho đến khi xuất hiện màu xanh lam. Tác giả: tolik777 (hay còn gọi là Viper); Xuất bản: cxem.net
Máy tỉa hoa trong vườn
02.05.2024 Kính hiển vi hồng ngoại tiên tiến
02.05.2024 Bẫy không khí cho côn trùng
01.05.2024
▪ Một cách mới để kiểm soát tốc độ ánh sáng ▪ Những đổi mới chính trong 10 năm tới
▪ phần của trang web Videotechnique. Lựa chọn bài viết ▪ bài báo Một triệu dằn vặt. biểu hiện phổ biến ▪ bài viết Tôn giáo nào lâu đời nhất? đáp án chi tiết ▪ bài báo Chamomile officinalis. Truyền thuyết, canh tác, phương pháp áp dụng ▪ bài viết sơn mài Nhật Bản. Công thức nấu ăn đơn giản và lời khuyên
Trang chủ | Thư viện | bài viết | Sơ đồ trang web | Đánh giá trang web
www.diagram.com.ua | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Xem các bài viết khác razdela 
Tin tức khoa học công nghệ, điện tử mới nhất:
Tất cả các ngôn ngữ của trang này